1.形状缺陷:外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。
  主要原因:操作不当，返修造成。
  危害:应力集中，削弱承载能力。

2.焊缝尺寸缺陷:尺寸不符合施工图样或技术要求。
  主要原因:施工者操作不当。
  危害：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。
 

3.咬边
  原因：1）焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢；2）电弧拉得太长。熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。
  危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。
 

4.弧坑：由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。
  原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。
  危害：1）减少焊缝的截面积；2）弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有  气孔、灰渣、裂纹等。
 

5.烧穿
  原因：1）焊接电流过大；2）对焊件加热过甚；3）坡口对接间隙太大；
        4）焊接速度慢，电弧停留时间长等。
  危害：1）表面质量差；2）烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。
 

6.焊瘤：熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。
  原因：焊接参数选择不当，坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。
  危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。
 

7.气孔
  原因：1）电弧保护不好，弧太长；2）焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯3）坡口清理不干净。
  危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。连续气孔则是结构破坏的原因之一。
 

8.夹渣：焊接熔渣残留在焊缝中。易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。
  原因：1）熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；2）运条不当，熔渣和铁水分不清；3）坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；4）多层焊时熔渣清理不干净。
  危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。
 

9.未焊透：当焊缝的熔透深度小于板厚时形成。单面焊时，焊缝熔透达不到钢板底部；双面焊时，两道焊缝熔深之和小于钢板厚度时形成。
  原因：1）坡口角度小，间隙小，钝边太大；2）电流小，速度快来不及熔化；3）焊条偏离焊道中心。
危害：工作面积减小，尖角易产生应力集中，引起裂纹。
 

10.未熔合：熔焊时焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分。
  原因：1）电流小、速度快、热量不足；2）坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分热量损失在熔化杂物上，剩余热量不足以熔化坡口或焊道金属；3）焊条或焊丝的摆动角度偏离正常位置，熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的未熔化部分，容易产生未熔合。
  危害：因为间隙很小，可视为片状缺陷，类似于裂纹。易造成应力集中，是危险性较大的缺陷。
 

11.焊接裂纹（危害最大的一种焊接缺陷）：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子结合遭到破坏，形成新界面而产生的缝隙称为裂纹。它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征，易引起较高的应力集中，而且有延伸和扩展的趋势，所以是最危险的缺陷。